冲压模具制造事项及原则

冲压模具制造注意事项有：

一、影响产品尺寸精度的塑料收缩率和因素，如模具制造和装配误差、模具磨损等。此外，在设计压塑模和注塑模时，还应考虑成型机的工艺和结构参数的匹配。计算机辅助设计技术已普遍应用于冲压模具设计中。

二、结构件，即复杂模具的滑块、斜顶、直顶块等。结构件的设计关键，与模具的使用寿命、加工周期、成本、产品质量等有关。因此，复杂的模具核心结构的设计要求设计师的综合能力愈高，并尽可能追求愈简单、愈用、愈经济的设计方案。

三、模具精度，即避卡、精定位、导柱、定位销等。定位系统关系到产品的外观质量、模具的质量和使用寿命。根据不同的模具结构，选择不同的定位方法。定位精度控制主要依靠加工，内模定位主要由设计师充足考虑，设计出愈正确、愈容易调整的定位方法。

四、浇注系统，即从注塑机喷嘴到型腔的进料通道，包括主流道、分流道、浇口和冷料穴。特别是浇口位置的选择应有利于熔融塑料在良好的流动状态下充满型腔，附着在产品上的固态流道和浇口冷料在开模时容易从模具中顶出并清理(热流道模除外)。

五、分型面，即模具闭合时凹模与凸模的接触面。其位置和形式的选择受产品形状和外观、壁厚、成型方法、后加工工艺、模具类型和结构、脱模方法和成型机结构的影响。

五金冲压模具的刀片尺寸精度会影响硬件冲压件产品的尺寸精度，模具间隙的正确性也与之有关。那么，冲压件制造商如何确定刀片尺寸精度和公差，有什么依据呢？让我们来看看如何回答这个问题。

刃口尺寸变化规律：在使用模具的过程中，凸模的刃口尺寸会越来越小，凹模的刃口尺寸会越来越大，导致凸起，凹模之间的间隙越来越大，直到尺寸超差，无法继续使用。

原则：

一、在确定冲压模具叶片的公差时，应根据零件的公差等级来确定。如果叶片精度要求过高，冲压模具的生产将愈加困难，增加生产成本。如果叶片精度要求太低，冲压件可能不合格，降低模具的使用寿命。

二、考虑到落料模具的连续磨损，在设计凸凹模时，下模尺寸应在冲压件尺寸公差范围内取小值；在设计冲压模具时，上模尺寸应在工件孔尺寸公差范围内取大值。这样，在凸凹模磨损到一些程度的情况下，仍然可以冲压出合格的冲压件产品。

三、落料件尺寸以下模尺寸为基准，冲孔件孔尺寸以上模尺寸为基准。设计落料模时，参照下模尺寸，模具间隙放在上模上。设计冲孔模时，参照上模尺寸，模具间隙放在下模上。

大家是否知道连续冲压模具有哪些分类呢？

一、导板式：精度比敞开模高，适于开头简单，工件尺寸不大的冲裁件，要求压力机行程不大于导板厚度。

二、连续模：条料要求准确定位，使内孔与外形相互位置精度得确定。生产率不错，具有相应的冲裁精度，适于大批量生产。

三、敞开模：结构简单，尺寸小、重量轻、制造易、成本还行、但寿命低、精度差、适于精度要求不高，开头简单，小批量或试制的冲裁件。

四、复合模：冲压件的内外形相互位置精度不错，适合于大批量生产。

五、导柱式：导柱导向确定冲裁间隙均匀，冲裁件的工件尺寸精度不错，模具使用寿命不错，安装方便，适于大批量生产。